注塑加工是一项十分复杂的生产工艺，生产过程中稍不注意，就会出现部分工件效率低、质量不稳定、调校难度大、废品多、操作劳动强度大等问题。

优化注塑工艺，推动提效、降本

为解决生产难题，长期以来，注塑加工中心改善小组丝毫没有松懈过。他们从设备、模具、材料、成型工艺等，全方位进行收集、整理，组织公司技术工艺人员召开协调会，并制定相应的解决措施进行改善。

(图片来源：格兰仕电器公众号，侵删)

生产过程中，各种改善项目很多。前不久，洗衣机四大系列控制面板丝印测试时出现了气纹，经过技术人员一次又一次的反复调试，终于得到了有效的控制。生产冰箱端盖和洗衣机挡板的ABS材料改为用更新的材料代替，大冰箱顶盖进行喷漆工艺调整，同时对相关产品进行了材料技术革新、替代，大大降低了生产成本。

改善有所成果，为了能继续进步，车间每月定期组织召开改善成果发布会，并制订下月的改善及攻关方向，全面优化工艺，缩短生产周期。通过技术员进行地毯式的全面优化，缩短生产节拍，使生产工效得到了提升。

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2019年上半年效率同比上升5%，3-6月共计优化895项，直接达到增产提效的达366项。尤其是洗碗机1000导轨滑轮，优化前班产是7700件左右，通过工艺员攻关缩短射胶和冷却时长后，班产提高到10770件，产能提高40%。30F8饭勺原生产周期为42秒，班产2200件，通过工艺优化后，将冷却时长降为8秒，生产周期缩短为20秒，班产可达3360件，生产工效提高53%。

优化注塑工艺，推动提效、降本

注塑加工中心承接多个制造公司的塑料件生产任务，工件多，质量控制难度相当大。为解决生产任务完成与产品质量控制所产生的矛盾，注塑加工中心重新梳理调机员、质检员的职责与分工，制定了全新的工作流程，明确生产班组与质控组的职责，两者相互约束与帮助，加强了工作上的沟通与协作。

在宣传栏区域，车间专门开设了不良品展示台，质检员负责收集各种不良品，并做好标识，不定期组织操作工开展培训，以更为直观、集中的方式，提高操作工的自检能力及产品质量的判断能力。

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除了操作工，车间重点对质检岗位进行培训，提高综合检验水平，制定质量控制方案，针对性地对关键工件进行定员定岗操作、定检验员控制，形成专业化。此外，对出货前的产品则要求由质控员抽检后才能发货。据统计，上半年车间一检合格率达98.52%，报废率下降了近9%。

近来，中山家用注塑车间还与洗碗机制造部共同计议，进行 “来料检验”工作前移的试点，进一步加强了整机公司产品质量的保障。此外，车间每周定期与后工序整机公司召开质量工作的对接会，建立长期的售后服务机制，及时解决后工序的痛点，并对质量标准进行有效沟通与信息对称。

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