“我觉得这应该是给我们的一个集体奖项，即使获得的是个人奖项，别人提起也会说你是格兰仕的某某”。问起他对于获得“全国五一劳动奖章”的感想，电器配件制造部副总监兼元器件装配车间主任熊智康如是说。

2000年，熊智康一毕业就来到格兰仕元器件装配车间，至今已经有18个年头了，刚进来的时候是从一名工艺员开始做起，每天解决一些简单的工艺问题。在这段成长的时光里，他经历和参与了车间生产方式的转变，人口红利的逐步消失，企业自我改革等等现实的问题，也让他在工作中不断思考如何去“求变”，以达到更好的生产质量和更高的生产效率。

敢于啃硬骨头 敢于涉险滩

走进元器件装配车间自动化研究室里，进门右手边的看板上贴满了该车间2018年要推进的自动化项目，清晰地写着推进的阶段和完成时间，团队的工程师正忙碌着在对设备的改造和测试。

熊智康向我们详细介绍了格兰仕自主研发的行业内首条转盘电机自动样板线。“我们的自动化设备已经形成了一种标准化,不管是外观和结构都比较类似”，这些自动化设备还有第二代、第三代……在投入生产之后，仍然在不断的改良，在生产使用过程中不断发现问题，不断完善改良，熊智康把这个叫做“行动—完善—完美”的过程。

是什么原因让他着手去进行自动化设备的改造？显然不是一个瞬间的想法。在外购自动化设备时期，“被动性”的弊端逐渐显现，配件采购周期长、维护成本高，程序不能自行修改……2005年，成为元器件装配车间主任的熊智康带领团队开始着手研究设备元件的升级工作，先从复制开始做起，再到自主独立对设备研制自动化设备。

十多年来，车间设备由人工组装到半自动化，再实现研发自动化的产线。自动化设备开始大规模的投入使用，人力成本大幅下降，车间人员从最多1100多人下降到目前的600多人，最近五年，元器件装配车间平均每年的生产效率提升率达到15%左右。

坚持基层技工培养 组建设备研发团队

近几年，格兰仕推行全员技工化，鼓励员工主动学习，形成比学赶超的良好学习风貌，提倡车间内部提拔人才，生产方式也有所转变，在这环境下，人才队伍的建设也应该适应车间本部的要求。

自动化研发当然不是个人的力量，在熊智康背后的，还有11位工程师，其中10位都是从生产一线培养起来的，从生产线上的拼装、调机再到设计，这些工程师们也都是一步一步进行积累和学习一路走过来。

对于技工选拔，熊智康有一把尺。相比于眼高手低的高学历人才，他更倾向于提拔动手能力强的一线员工。“从内部提拔上来的技工一是比较稳定，对格兰仕的企业文化和情况清楚了解；二是动手能力比较强，不会好高骛远，实在实干，在工厂里工作一定要实干，在车间里工作一定要脚踏实地的工作。”他不经意地说道，“我们班组里具有设备维修能力和改善能力的人”，车间内部生产机器，若找外部进行协助维修改善的话，由于他们对生产工艺的要求不熟悉，难免会多了一层障碍,而这些班组的生产人员、维修人员以及工艺员则更加清楚设备的结构和需要修改的地方，哪些地方需要注意，改善及设计出来的设备就会更加符合车间生产的要求。

熊智康在管理上，坚持持续推进维修工、线长等基层技工的培养和培训。同时熊智康还负责团委工作，发挥带头模范作用带领广大青年做好本职工作外，也组织他们参加社会公益活动，通过工作、活动感染新一代的青年们，拼搏奋斗。

良好的现场管理 质量再上台阶

走进元器件车间给人的第一印象是什么？想必一定是其整洁的环境，锃亮的地板看不见一点灰尘，地板干净到有点反光。值得一提的是，除了设备的创新，元器件装配车间对于现场的创新也极具颠覆性。

熊智康对车间现场改革，源于一个小故事。8年前的一个中午，一位国外的老专家来到元器件装配车间生产线验证一个杂质的问题。他走到流水线边，从口袋里取出一条雪白的手帕，反复用手帕擦拭生产线，然后问：你们能够做到手帕还是干净的吗？专家的动作深深印入熊智康的脑海，从那时候起，他就下定决心要把车间的现场进行彻底的改变。

“生产现场搞好了到底能够给我们带来什么？这是我们真正要去思考的”。环境育人，人造环境。良好的环境，能让每个员工都自觉地规范操作；另外这也是质量再次提升的转折点，因为车间里有许多精密设备，灰尘杂质的减少延长了设备使用寿命，增加了其稳定性，使产品质量更加优化，再上一个新台阶。

近几年，格兰仕人响应国家号召，持续转型升级，推进全员技工化，打造工匠精神，取得了令人瞩目的成绩，成为中国制造向中国智造、中国创造转型升级的一面旗帜。熊智康正是几万名格兰仕人中的佼佼者和突出代表。他十几年如一日，扎根生产一线，用心细心，攻坚克难，创新不已，实现了从现场管理到生产效率和质量的全面提升。

如熊智康这样扎根一线的格兰仕人还有很多，在各自的岗位上发挥着自己的力量，也带动和影响身边的每一位。