6月18日，电器配件制造部完成日产11万的突破，把大生产推向新的高潮。但大生产不仅要又快还要又好，在保证数量的同时还要严守质量关，绝不因为追求速度和数量而忽视质量。

关键词：QC小组

在大生产中保持高质量非一日练成，而是需要多年的不断沉淀和持续改进。电器配件制造部的“保质”工作落实到每个生产环节中，建立QC小组便是其中一个特色。

(图片来源：格兰仕电器公众号，侵删)

电器配件元器件装配车间是格兰仕第一个组建专业QC发表小组的车间，此项目是元器件装配车间的传统优势项目，已经持续进行十多年。2010年-2018年每年获得“广东省信得过班组”、QC小组成果发表获得“省优”或“国优””。

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元器配件的QC小组都是以质控员为首，各班组辅助人员参与其中，分别以定时器、电机为对象建立QC小组团队，QC小组团队屡创佳绩的同时，给实际生产带来很大的改善。团队在平时工作当中，都会去落实每月“一页纸QC“工作，遵循QC的“PDCA”，即策划、实施、检查、高标准化。

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2019年上半年，元器件装配车间QC小组在广东省轻工业协会上发表，又双双毫无悬念的将“广东省轻工行业金奖”、“广东省质量信得过班组”囊括怀中。

作为一个专业配套生产微波炉各元器件的综合车间，质量过程控制是个长期而复杂多变的工作。特别是近十年，车间在品控方面变化很大。综合来看，元器件的质量提升与超越，来自多年的沉淀和持续改进。成功没有偶然，只有必然，没有一步升天的飞越，都是一步步攀爬与克服得来的成果。

关键词：数据

从“数据”上看，10年前元器件装配车间上线失效率在50ppm以上，现集团指标在20ppm，实际完成平均在10ppm以内、最低5ppm。现成品批次合格率高达99.99%，工艺报废率下降至现在的0.3%，最低时为0.25%。现对于车间质量方面的各项考核，很少有不达标现象出现。

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关键词：制度

从“制度”上看，车间质量体系的规范化、标准化、制度化，与同行业比，均处于领先位置。从2010年开始建立起体系标准化推广，结合车间各产品的特性，与质量体系标准相关条款进行深度融合，制定了有特色、切实可行的车间质量体系日常监督巡查制度，组织班组长、设备人员、质量人员等负责各自体系内容的运行及自查自纠，一步步的完善内容，落地执行。

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以问题为导入，集思广益群策群力，以项目的方式进行“质量改善”推进，外在问题、内在问题、员工合理化建议等共同驱动质量改善及质量提升，使车间上下渠道、信息沟通顺畅，质量问题一竿子到底，全员参与度极高。当前车间每周一三五质量对接会、班组月度质量对接会，将当前质量问题 、改善点、效果验收和具体措施落实等情况等具体化、责任到人，彻底做到规范化、标准化、制度化。

关键词：管理

从“管理”来看，车间的质量、班组辅助人员，平均工龄10年以上，有些员工是从出校门就进入元器件装配车间工作至今，从普通生产工到现在的生产主力、骨干、主管。他们责任心强、集体荣誉感强、动手能力强、质量意识强、执行力强，工作积极主动且很有想法，对于上级的工作开展非常配合，能够彻底解决问题。

(图片来源：格兰仕电器公众号，侵删)

在车间，前后工序之间很少有推卸责任，大家都是在自检、互检、自我修复中去沟通配合和完善。人人肩上有任务、人人心中有责任，这是元器件装配车间的特有一种管理文化。“人是格兰仕的第一资本”，他们就是元器件装配车间的最大资本。

大生产的号角吹响，速度和质量一个不能落，“既快又好”不是说说而已，而是应该做到两手抓。在接下来的大生产中，元器件装配车间不仅要加快生产速度，在今后的质量管理工作中，充分利用车间的大优势“自动化设备投入”确保质量稳定、优化工艺流程结构来提高产品质量。

同时引进外部先进的管理手段，推广二维验电子显示屏，动态质量跟踪；引进先进的管理方法提高管理整体水平，狠抓三个质量关键指标：过程直通率、上线失效率、产品合格率。继续朝“专业化”“智能化”制造生产发展前进，助力大生产。

(文章来源：格兰仕电器公众号，侵删)